Mindre strøm, kalk og træls rengøring
Case: Nørmark Meatx H2O Shift
Nørmark Meat lader sig ikke nøjes
Med H2O Shift har de optimeret driften, så de nu sparer strøm, CO₂ og sæbe og samtidig sikrer en jævn nedkøling af produkterne
Baggrund
Over 2000 tons røgvarer om året
Nørmark Meat er en mindre fødevarevirksomhed med cirka 20 ansatte. De producerer røgede varer – hamburgerryg, bacon og skinke – samt krydrede og marinerede kødprodukter. Røgvarerne udgør langt størstedelen af omsætningen, og virksomheden producerer på den gode side af 2000 tons færdigvarer om året.
Med et køleanlæg, der stod for cirka 85% af virksomhedens elforbrug, og stigende udgifter til rengøring og spildevand, opsøgte Nørmark Meat H2O Shift.
FORSTÅ TEKNOLOGIEN
Udtalelse fra Flemming Nørmark, CEO hos Nørmark Meat
"Jeg var en smule skeptisk, da det blev præsenteret for mig, det lød lidt for godt til at være sandt. Men jeg må jo konstatere, at der var hold i det, og det er da vist ikke den ringeste investering, jeg har gjort her."
– Flemming Nørmark, CEO, Nørmark Meat
Effekten
Mindre strøm, rengøring og sæbe
90 dage efter installationen af H2O Shifts løsning blev anlægget målt. Effekten var tydelig:
27,6% energibesparelse på køleanlægget – svarende til 160.000 kWh og 32.000 kilo CO₂ om året
Produkterne bevarer 1-2% mere massefylde efter nedkøling
50% reduktion i sæbeforbrug
Mindre tid på træls rengøring
Projektet har fået tildelt et energitilskud
Problemerne, løsningen og resultaterne
Tre problemer. Én løsning. Dokumenteret besparelse.
Kalk på produktionsudstyr og varmelegemer drev rengøringsbehovet op – og med det steg sæbeforbruget og spildevandsafgifterne også. Nedkølingen efter røgning gav svind, fordi varmen søger opad og tørrer produkterne ud i toppen. I en branche, hvor der afregnes pr. kilo, tæller hvert gram. Oven i det stod køleanlæggene for cirka 85% af virksomhedens samlede elforbrug.
For at sikre en jævn nedkøling af produkterne blev H2O Shifts løsning monteret på kølekompressorens motorblok og forbundet med en wire til fordamperrøret – uden andre indgreb, og imens anlægget var i drift.
90 dage efter installation faldt energiforbruget fra 0,29 til 0,21 kWh pr. kilo kød – en reduktion på 27,6%, svarende til 160.000 kWh og 32.000 kilo CO₂ sparet årligt. Produkterne bevarer 1-2% mere massefylde, og sæbeforbruget er halveret.
Samme resultater hos dig?
BEREGN DIN BESPARELSEVil I optimere driften og sænke energiforbruget?
Vores team af ordentlige mennesker står klar til at hjælpe jer. Fortæl os om jeres problem – så tager vi den derfra.
