Weniger Strom, Kalk und lästige Reinigung
Fallstudie: Nørmark Meatx H2O Shift
Nørmark Meat gibt sich nicht zufrieden
Mit H2O Shift haben sie den Betrieb optimiert, sodass sie jetzt Strom, CO₂ und Seife sparen und gleichzeitig eine gleichmäßige Kühlung der Produkte gewährleisten
Hintergrund
Über 2000 Tonnen Rauchgase pro Jahr
Nørmark Meat ist ein kleineres Lebensmittelunternehmen mit rund 20 Mitarbeitern. Sie produzieren geräucherte Waren – Kassler, Speck und Schinken – sowie gewürzte und marinierte Fleischprodukte. Die geräucherten Waren machen den größten Teil des Umsatzes aus, und das Unternehmen produziert jährlich über 2000 Tonnen Fertigwaren.
Mit einer Kühlanlage, die für etwa 85% des Stromverbrauchs des Unternehmens verantwortlich war, und steigenden Kosten für Reinigung und Abwasser, kontaktierte Nørmark Meat H2O Shift.
DIE TECHNOLOGIE VERSTEHEN
Aussage von Flemming Nørmark, CEO bei Nørmark Meat
„Ich war etwas skeptisch, als es mir vorgestellt wurde, es klang etwas zu gut, um wahr zu sein. Aber ich muss feststellen, dass etwas dran war, und es ist wohl nicht die schlechteste Investition, die ich hier getätigt habe.“
– Flemming Nørmark, CEO, Nørmark Meat
Die Wirkung
Weniger Strom, Reinigung und Seife
90 Tage nach der Installation der H2O Shift-Lösung wurde die Anlage gemessen. Der Effekt war deutlich:
27,6% energibesparelse på køleanlægget – svarende til 160.000 kWh og 32.000 kilo CO₂ om året
Produkterne bevarer 1-2% mere massefylde efter nedkøling
50% reduktion i sæbeforbrug
Mindre tid på træls rengøring
Projektet har fået tildelt et energitilskud
Die Probleme, die Lösung und die Ergebnisse
Drei Probleme. Eine Lösung. Nachgewiesene Einsparungen.
Kalkablagerungen auf Produktionsanlagen und Heizelementen erhöhten den Reinigungsbedarf – und damit stiegen auch der Seifenverbrauch und die Abwassergebühren. Die Abkühlung nach dem Räuchern führte zu Gewichtsverlust, da die Wärme nach oben steigt und die Produkte oben austrocknet. In einer Branche, in der pro Kilo abgerechnet wird, zählt jedes Gramm. Hinzu kam, dass die Kühlanlagen etwa 85 % des gesamten Stromverbrauchs des Unternehmens ausmachten.
Um eine gleichmäßige Kühlung der Produkte zu gewährleisten, wurde die Lösung von H2O Shift am Motorblock des Kühlkompressors montiert und mit einem Draht an das Verdampferrohr angeschlossen – ohne weitere Eingriffe und während die Anlage in Betrieb war.
90 Tage nach der Installation sank der Energieverbrauch von 0,29 auf 0,21 kWh pro Kilogramm Fleisch – eine Reduzierung um 27,6%, entsprechend 160.000 kWh und 32.000 Kilogramm CO₂ jährlich eingespart. Die Produkte behalten 1-2% mehr Dichte bei, und der Seifenverbrauch wurde halbiert.
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