Moins d'électricité, de calcaire et de nettoyage pénible
Cas : Nørmark Meatx H2O Shift
Nørmark Meat ne se contente pas de peu
Avec H2O Shift, ils ont optimisé leurs opérations, ce qui leur permet désormais d'économiser de l'électricité, du CO₂ et du savon, tout en assurant un refroidissement uniforme des produits.
Contexte
Plus de 2000 tonnes de fumées par an
Nørmark Meat est une petite entreprise agroalimentaire d'environ 20 employés. Elle produit des articles fumés – longe de porc fumée, bacon et jambon – ainsi que des produits carnés épicés et marinés. Les articles fumés représentent la majeure partie du chiffre d'affaires, et l'entreprise produit bien plus de 2000 tonnes de produits finis par an.
Avec un système de refroidissement représentant environ 85% de la consommation électrique de l'entreprise, et des coûts croissants de nettoyage et de traitement des eaux usées, Nørmark Meat a contacté H2O Shift.
COMPRENDRE LA TECHNOLOGIE
Témoignage de Flemming Nørmark, PDG de Nørmark Meat
« J'étais un peu sceptique lorsque cela m'a été présenté, cela semblait un peu trop beau pour être vrai. Mais je dois constater que c'était fondé, et ce n'est certainement pas le pire investissement que j'ai fait ici. »
– Flemming Nørmark, CEO, Nørmark Meat
L'effet
Moins d'électricité, de nettoyage et de savon
90 jours après l'installation de la solution H2O Shift, l'installation a été mesurée. L'effet était évident :
27,6% energibesparelse på køleanlægget – svarende til 160.000 kWh og 32.000 kilo CO₂ om året
Produkterne bevarer 1-2% mere massefylde efter nedkøling
50% reduktion i sæbeforbrug
Mindre tid på træls rengøring
Projektet har fået tildelt et energitilskud
Les problèmes, la solution et les résultats
Trois problèmes. Une solution. Économies prouvées.
Le calcaire sur les équipements de production et les éléments chauffants a augmenté le besoin de nettoyage – et avec cela, la consommation de savon et les taxes sur les eaux usées ont également augmenté. Le refroidissement après le fumage a entraîné un rétrécissement, car la chaleur monte et assèche les produits par le haut. Dans une industrie où le prix est au kilo, chaque gramme compte. En outre, les systèmes de réfrigération représentaient environ 85 % de la consommation électrique totale de l'entreprise.
Pour assurer un refroidissement uniforme des produits, la solution H2O Shift a été montée sur le bloc moteur du compresseur de refroidissement et connectée par un fil au tube de l'évaporateur – sans autre intervention, et pendant que l'installation était en fonctionnement.
90 jours après l'installation, la consommation d'énergie a chuté de 0,29 à 0,21 kWh par kilo de viande – une réduction de 27,6%, soit 160 000 kWh et 32 000 kilos de CO₂ économisés annuellement. Les produits conservent 1 à 2% de densité en plus, et la consommation de savon est divisée par deux.
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